Niestety nie ma rzeczy, które się nie psują. Popsuło mi się siodełko Lepper Primus w moim rowererze holenderskim. Jest to największe ze znanych mi skórzanych siodełek tej firmy, jeżeli nie największe w ogóle. Siedzisko wykonane z prawdziwej skóry oparte jest aż na 7 sprężynach: 6 umieszczonych z tyłu i 1 umieszczonej na "dziobie" (z przodu). Spośród 6 sprężyn umieszczonych z tyłu: 4 pracują na ściskanie, a 2 pracują na rozciąganie. Wszystko w celu maksymalizacji komfortu... użytkownika. Rzeczywiście siedzi się jak na... łóżku polowym. Cała konstrukcja przez cały czas pracuje zmniejszając wpływ nierówności na... wrażliwe miejsca podparcia tułowia :-] Jest przy tym szerokie i... nie ciśnie.

Połamał mi się jeden z poprzecznych elementów usztywniających, który podpiera środkowe dwie sprężyny. Element został oznaczony na poniższym zdjęciu. Niestety szansa na zakupienie takiej części w pobliskim sklepie rowerowym jest żadna. Pozostało mi więc ją... samodzielnie dorobić.

800 IMG 4096 Wspornik v2

Zapraszam do artykułu opisującego moją przygodę z obróbką metalu. Ty też możesz osiągnąć taki efekt! Zapraszam do lektury.

 

images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3623_OryginalnyElement_v1.JPG

Pierwszym krokiem były uważne oględziny uszkodzonego elementu. Jest on widoczny na sąsiednim zdjęciu. Jest to kawałek blachy o grubości 3,3 mm w kształcie łuku. Na obu końcach znajdują się okrągłe otwory przez które przechodzą długie śruby spajające brzegi siodełka i główne, zewnętrzne sprężyny. Dwa wewnętrzne otwory są kwadratowe dzięki czemu pasują do wypustów pod łbami śrub, co zapobiega obracaniu śrub i dokręcenie nakrętki bez konieczności trzymania łba śruby.

 

Przy okazji oględzin odkryłem przypuszczalny powód uszkodzenia oryginalnego elementu. Producent nie przewidział wystarczającej ilości materiału wokół zewnętrznych otworów. Z obu stron doszło do pęknięcia metalu.

 

Pomysł wydaje się dosyć prosty do realizacji. Wystarczy zdobyć odpowiednio duży i gruby kawałek blachy. Odrysować kształt oryginalnego elementu. Następnie go wyciąć, nawiercić otwory, nanieść odpowiednie żłobienia. Do dzieła!



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3624_PrzymiarkaDoBlachy_v1.JPG

Najtrudniejszą częścią całego zadania było dla mnie zdobycie odpowiedniego materiału, czyli odpowiednio grubej i sztywnej blachy. Żeby wszystko było jasne: nigdy wcześniej nie pracowałem z metalem. Nie miałem też za bardzo pojęcia w jaki sposób wytnę tak skomplikowany kształt. Wszystko co miałem, to entuzjazm i przekonanie, że to się na pewno da zrobić.

 

Wpadłem na pomysł, by o możliwość odpłatnego dorobienia takiego elementu spytać w lokalnym zakładzie specjalizującym się w obróbce metalu. Już wstępna wycena jednostkowego wykonania takiego elementu przekroczyła zdrowy rozsądek. Spytałem, gdzie mogę nabyć odpowiedni materiał. Chwilę potem niosłem już pod pachą spory kawał, około 1/4 m2, stosownej blachy, co mnie kosztowało 5 pln. Przy okazji za darmo pouczono mnie w jaki sposób obrobić metal do pożądanego kształtu.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3625_Odrysowanie_v1.JPG
Pierwszy etap polegał na odrysowaniu na blasze kształtu oryginalnego elementu.  Tu dodatkowa wskazówka. Samo odrysowanie za pomocą mazaka nie wystarczy. Obróbka metalu często wymaga nanoszenia tłustych substancji, które np. mają zmniejszyć tarcie lub poprawić odprowadzanie ciepła powstającego w trakcie obróbki. Znakomicie rozpuszczają one ślady pozostawiane przez mazak. Obrys warto utrwalić np. drobnym punktakiem, wystukując kontur na powierzchni metalu, punkt po punkcie.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3626_MocowanieDoStolu_v1.JPG

 Czas zdradzić, w jaki sposób wyciąłem tak oznaczony kształt. Posłużyłem się... zwykłą wyrzynarką. Wyrzynarka zwykle znajduje zastosowanie przy obróbce drewna, które jest uznawane za materiał miękki i łatwy w obróbce skrawaniem. Tymczasem nic nie stoi na przeszkodzie, by to samo narzędzie wykorzystać do cięcia metalu. Oprócz rady, jaką dostałem w miejscu, gdzie kupiłem blachę, odwagi dodały mi filmiki, które znalazłem na youtube.

Przed rozpoczęciem cięcia warto stabilnie zamocować obrabiany kawałek blachy do stołu. Posłużyłem się zwykłymi ściskami stolarskimi.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3628_Wyzynarka_v1.JPG

Kilka uwag co do samego cięcia. Przede wszystkim należy kupić odpowiednie brzeszczoty, stworzone z myślą o cięciu metalu. Warto też sprawdzić sposób mocowania brzeszczota w wyrzynarce - są zdaje się dwa konkurencyjne rozwiązania. Kolejną sprawą jest regulacja częstotliwości pracy brzeszczotu. W przypadku cięcia metalu generalnie ustawiamy niską częstotliwość, ale jak pokazało doświadczenie, nie minimalną. Kwestia wyczucia: częstotliwość musi pozwolić na swobodną pracę noża, bez zacinania, ale zwiększenie częstotliwości sprzyja powstawaniu wibracji.Warto także zwilżyć powierzchnię trących o siebie metali. Podobno są ku temu specjalistyczne specyfiki. Nie trafiłem na nie w pobliskim sklepie 'metalowym' wobec czego posłużyłem się zwykłą oliwą maszynową. Nie zapomniałem też o okularach ochronnych, ochronnikach słuchu i rękawicach roboczych!

 

Niestety dysponując tylko parą rąk nie byłem w stanie jednocześnie ciąć, robić zdjęć lub filmować. Szczególnie, że omawiane czynności wykonywałem po raz pierwszy w życiu i nie byłem pewny ostatecznego efektu moich działań.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3633_PoWycieciu2_v1.JPG
Praca wyrzynarką w metalu okazała się prostsza, niż myślałem. Po około 15 minutach osiągnąłem efekt, jak na sąsiednim zdjęciu. Generalnie możliwe jest cięcie po liniach prostych. Uzyskiwanie łuków wymaga naciskania na brzeszczot wyżynarki, co grozi jego złamaniem. Warto mimo wszystko aproksywować krzywą odcinkami prostoliniowymi :-] Po wycięciu kolejnych odcinków przesuwałem blachę i poprawiałem mocowanie ścisku tak, by połączenie zachowywało sztywność. Postanowiłem nie martwić się niedostateczną dokładnością uzyskanych kształtów, bo ich wyrównanie będzie stosunkowo proste i mało czasochłonne dzięki wykorzystaniu szlifierki.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_3634_PoNalozeniu_v1.JPG
Wizualne porównanie obu elementów: oryginalnego i dorobionego wypadło pozytywnie. Poddało mi myśl, że przez proste kopiowanie nie uniknąłem tego samego błędu, który spowodował uszkodzenie oryginalnego elementu, czyli zbyt cienkich brzegów wokół zewnętrznych otworów pod śruby sprężyn. Ta obserwacja skłoniła mnie do wycięcia kolejnego, poprawionego elementu.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4070_PoprawionyElement_v1.JPG
 Na sąsiednim zdjęciu poprawiony element zestawiony z oryginalnym. Jak widać za pomocą wyrzynarki możliwe jest uzyskanie dosyć złożonych kształtów. Brzegi wyrównałem za pomocą szlifierki kątowej i tarczy ściernej (nie: tnącej). Nie zrobiłem zdjęć, bo było to dosyć kłopotliwe, a liczę, że czytelnik potrafi sobie ten etap prac wyobrazić.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4072_PoNalozeniu_v1.JPG
 Ponownie zestawiam ze sobą oba elementy: oryginalny i dorobiony. Kolejny etap to wykonanie otworów pod śruby. Zaznaczam odpowiednie punkty za pomocą mazaka.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4073_ZaznaczoneOtwory_v1.JPG
Następnie zaznaczam powierzchnię blachy drobnym punktakiem.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4074_Punktowanie_v1.JPG
Wiercenie w metalu jest tylko nieznacznie trudniejsze od wiercenia w drewnie. Wymaga trochę większej precyzji. Do wywiercenia otworów oprócz wiertarki wykorzystałem tzw. statyw, który zapewnia w miarę precyzyjne prowadzenie w pionie. Statyw kupiłem za około 75 pln w jednym z sieciowych hipermarketów budowlanych. Obrabianą blachę umieściłem w tzw. imadle modelarskim. Suwmiarką zmierzyłem zewnętrzną średnicę śrub siodła: 7 mm. Wiertła do metalu można kupić z gradacją 0,1 mm. 



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4078_WiercenieKolumna_v1.JPG
 Uwagi co do samego wiercenia w metalu: ustawiamy minimalne obroty wiertarki, co pozwoli wiertłu powoli ścinać wióry metalu. Ponownie ważne jest zmniejszenie tarcia i poprawienie odprowadzania ciepła. Znowu wykorzystałem w tym celu kilka kropel oliwy maszynowej.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4079_Imadlo_v1.JPG
Ostatni etap to naniesienie odpowiedniego żłobienia pod śruby w dwóch wewnętrznych otworach. Mocuję obrabiany kawałek metalu w imadle, tym razem ślusarskim. Żłobienia wykonam pilnikiem iglakiem. Cały komplet pilników iglaków kupiłem za około 25 pln w jednym z sieciowych hipermarketów budowlanych. Obawiałem się o ich jakość. Na szczęście dały radę.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4081_OliwaMaszynowa_v1.JPG
 Ponownie wykorzystuję oliwę maszynową. W ruch idzie pilnik. Wykonanie odpowiedniego żłobienia zajęło mi zaledwie około 5 minut.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4082_SrubaZwypustem_v1.JPG
Dla porównania śruba, która znajdzie swoje miejsce w wykonanym otworze. Na zdjęciu widoczny wypust pod łbem śruby, który pasuje do właśnie wykonanego żłobienia. Dzięki temu śruba nie będzie się obracać, co pozwoli na dokręcenie nakrętki pomimo obłego kształtu łba śruby.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4083_Pasuje_v1.JPG
 Kontrola dopasowania i... pierwsza satysfakcja.




images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4098_Wspornik2_v1.JPG
 Ostatni etap to przykręcenie elementu do siodełka: chwila pracy z kluczami płaskimi i nasadowymi. Dorobiony element nie dorównuje estetyką pozostałym częściom siodełka, ale nie ma dramatu. Szczególnie jak na pierwszy raz.



images/stories/20111229_PoprzeczkaSiodelka/800_IMG_4099_Wspornik3_v1.JPG
 Najważniejsze, że służy. Siodełko odzyskało dawną sztywność poprzeczną i znowu mogę się na nim oprzeć... całym ciężarem :-] Skoro mogłem ja, możesz i Ty. Powodzenia!

Kolejny etap to wykonanie otworów pod śruby. Zaznaczam odpowiednie punkty za pomocą mazaka.

 

Wykorzystane elektronarzędzia:

- wyrzynarka z brzeszczotami do cięcia metalu i regulacją obrotów,

- szlifierka kątowa z tarczą ścierną,

- wiertarka z regulacją obrotów i wiertłami do metalu.

 

Inne narzędzia:

- imadło modelarskie,

- imadło ślusarskie,

- statyw do wiertarki,

- pilniki iglaki,

- punktak oraz młotek.

 

Ponadto nieco cierpliwości, czasu i... oliwa maszynowa :-]

embed video plugin powered by Union Development
Komentarze   
0 # Holendry24 2017-05-21 19:32
Zaimuję się renowacją i naprawą tych siodelek od dobrych kilku lat .Myslę ze producent doskonale wie o tej wadzie która zdarza sie nie tak często .Wiekszym problemem jest przednia sprążyna która pęka 10 razy częsciej ,producent chyba celowo nie poprawia tych wad po to by kupić sobie Nowe .
Ten element jest do kupienia u przedstawiciela firmy w Polsce z kilka dzieśiąt złotych ,ale Pan zrobił go sam i bardziej wytrzymały - Gratuluje pomysłowości ..
Pozdrawiam
www.Holendry24.pl
Odpowiedz | Odpowiedz z cytatem | Cytować
Dodaj komentarz